GMP-Qualifizierung

Qualität von Anfang an

Gerade im pharmazeutischen Umfeld spielt die GMP-konforme Herstellung eine zentrale Rolle. Um den hohen Anforderungen und Richtlinien an Hygiene, Räumlichkeiten und Ausrüstung zu entsprechen, entwickeln wir kundenspezifische Maßnahmen zur Qualitätssicherung. Wir erstellen alle relevanten Qualifizierungs- und Validierungsdokumente sowie Arbeitsanweisungen, um Ihnen eine konstante Produktqualität zu garantieren und Fehlinterpretationen zu vermeiden. Erst nach mängelfreier Abnahme durch unsere GMP-Experten und Ihrer Qualifizierungsabteilung wird die Automatisierungsanlage in Betrieb genommen. Zur systematischen Qualifizierung ziehen wir das V-Modell heran.

Ihr Vorteil

Durch den klar durchdachten Qualifizierungsablauf sparen Sie Kosten wie auch Zeit und minimieren Ihr Risiko in der Produkthaftung.

Unsere Kernkompetenzen

Durchführung Risikobetrachtung

Erstellung Lastenheft

Erstellung & Durchführung FAT, SAT

Erstellung & Durchführung DQ, IQ, OQ

Durchführung Computervalidierung

Kategorisierung nach GAMP 5

Aufrechterhaltung des validen Zustands

Durchführung Risikobetrachtung

In den meisten unserer Kundenprojekte erstellen wir die Risikobetrachtung nach der FMEA-Methode (Failure Mode and Effects Analysis). Die FMEA ist seit 1980 als DIN-Standard (DIN 25448, seit 2006 DIN EN 60812) anerkannt.

Die Bewertung der Risikogruppen und Risikokennzahlen führen wir in unserem Büro als Vorschlag durch. In Kooperation mit dem Kunden werden diese Kennzahlen dann besprochen und verabschiedet. Dadurch wird das in der GMP geforderte „Vier-Augen-Prinzip“ sichergestellt.

Erstellung Lastenheft

Das Lastenheft definiert die Anforderungen an das zu errichtende Projekt. Die Darstellung erfolgt in tabellarischer Form. Hierbei achten wir strikt auf eindeutige Anforderungen, da diese im weiteren Verlauf der GMP-Qualifizierung als Grundlage für die Qualifizierungs- bzw. Prüfdokumente dienen und in der Tracebility Matrix rückverfolgt werden.

Weiterhin werden mit der Erstellung des Lastenheftes auch die Rollen der Projektbeteiligten definiert (Wer definiert?, Wer betreibt?, Wer prüft?, Wer gibt frei?).

Erstellung & Durchführung FAT, SAT

Im Gesamtterminplan des Projektes stellt der FAT einen wichtigen Meilenstein dar.

Der FAT (Factory Acceptance Test) ist für uns eine wichtige Prüfung im Projekt, denn hier erfolgt die Freigabe unseres Kunden an den Lieferanten, dass der geprüfte Anlagenteil oder die Maschine auf die Baustelle geliefert werden darf. Somit wird sichergestellt, dass keine „halbfertigen“ Komponenten ausgeliefert werden.

Im SAT (Site Acceptance Test) prüfen wir dann, dass alles richtig auf der Baustelle angekommen ist. Eventuelle Fertigstellungspunkte aus geringfügigen Mängeln der FAT-Prüfung werden hier sofort nachgeprüft.

Erstellung & Durchführung DQ, IQ, OQ

Die DQ (Design Qualification / Design Qualifizierung) stellt den Abschluss der Planungsphase dar. Danach kann und darf gebaut werden. In der Automatisierungstechnik wird die DQ in die zwei Phasen der HDS (Hardwaredesignqualifizierung) und SDS (Softwaredesignqualifizierung) unterteilt.

Mit Erstellung und Durchführung der IQ (Installation Qualification / Installationsqualifizierung) prüfen wir alle Komponenten, die am Ende der Montagephase prüfbar sind. Diese sind zum Beispiel Werkstoffzeugnisse, FDA-Zertifikate oder die richtige Montage von Behältern und Rohrleitungen.

Doch auch in der Automatisierungstechnik gibt es viel zu prüfen, wie Schaltschrank, Stromlaufplan, EMV-konforme Verkabelung, Brandschutzdurchführungen, Druckluftversorgung, usw.

Im Rahmen der OQ (Operation Qualification / Funktionsqualifizierung) werden von uns alle GMP-relevanten Funktionen der Anlage geprüft. Das sind zum Beispiel: Not-Halt, Dosieren, Heizen, Rühren, Kühlen, Zirkulieren, usw.

Des Weiteren werden im Rahmen der OQ alle Anforderungen, die sich aus der 21 CFR Part 11 bzw. dem EU GMP Annex 11 ergeben, geprüft. Hierunter fallen Punkte wie Benutzeranmeldung, Domainfunktionen, Passwortalterung, Langzeitarchivierung, elektronische Unterschrift, usw.

Durchführung Computervalidierung

In der „Prospektiven Computervalidierung“ validieren wir das Computersystem erstmalig, bevor es zum produktiven Einsatz gelangt.

In der „Revalidierung“ oder „periodischen Review“ wird das Computersystem nach einer im Validierungsmasterplan vorgegebenen Zeitspanne von uns überprüft, dass die Anforderungen aus der Systemerrichtung noch unverändert betrieben werden. Sollten Abweichungen eingetreten sein, so werden diese dokumentiert und in den Lebenszyklus der Anlage GMP-konform integriert.

Eine „Retrospektive Computervalidierung“, also nachdem das Computersystem bereits zum produktiven Einsatz gelangt ist, ist im Rahmen der GAMP 5 nicht mehr vorgesehen.

Kategorisierung nach GAMP 5

Die GAMP 5 sieht zur Einstufung eines computerisierten Systems mehrere Softwarekategorien vor. Durch eine richtige Zuordnung der neuen Softwaresysteme kann der Validierungsaufwand für das Gesamtsystem erheblich gesenkt werden.

Wir führen in unserem Büro eine Ersteinstufung der Softwaresysteme als Vorschlag durch. In Kooperation mit dem Kunden werden diese Softwarekategorien dann besprochen und verabschiedet. Dadurch wird das in der GMP geforderte „Vier-Augen-Prinzip“ auch hier sichergestellt.

Aufrechterhaltung des validen Zustands

Zur Aufrechterhaltung des validen Zustandes einer pharmazeutischen Anlage sind wiederkehrende Tätigkeiten notwendig, die sich über den gesamten Lebenszyklus der Anlage erstrecken.

Zu den durchzuführenden Aufgaben gehört beispielsweise die Überprüfung, dass:

  • die letzten durchgeführten Änderungen / Changes GMP-konform erfasst sind,
  • die Wartungskarten abgearbeitet sind,
  • sich die SOPs auf dem aktuellen Stand befinden,
  • die Mitarbeiter geschult sind,
  • die Benutzerverwaltung auf dem aktuellen Stand ist,
  • die Uhrzeiten aller Anlagen und Teilanlagen korrekt und identisch eingestellt sind,
  • die volle Funktion der Langzeitdatenarchivierung gegeben ist,

wie auch die Durchführung eines Audit Trail Reviews.

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